Восстановление изношенных автомобильных покрышек методом холодной вулканизации

Восстановление изношенных автомобильных покрышек методом холодной вулканизации –
интересное направление бизнеса для Украины.
Потребитель получает качественную автомобильную обувь, которая имеет ходимость, как и новая аналогичная шина. При этом ее цена для потребителя составляет 50 - 70% от цены новой, а себестоимость восстановления – 15-25% от цены новой аналогичной модели шины.
Подлежат восстановлению грузовые и спец. покрышки различных типов и размеров, отечественные и импортные шины. Заказчик восстановления изношенных автошин может выбирать любой тип и рисунок протектора из предложенных вариантов. На один и тот же каркас могут быть нанесена протекторная лента с разными рисунками.
Оборудование для холодной реставрации покрышек не требует больших производственных площадей, имеет кратчайшие сроки окупаемости.
Сырье для восстановления - изношенные стандартные грузовые шины и КГШ (крупногабаритные шины) есть практически в любом населенном пункте в избытке.

Спрос на восстановленные шины обеспечивается следующими факторами:
- огромное количество грузовых автомобилей, автобусов и спецтехники, требующих периодической замены покрышек, а как известно без колесной техники немыслимо современное человеческое общество.
- стремление организаций и частных лиц сократить издержки и сэкономить. Качественно восстановленная шина методом холодной реставрации - это отличная альтернатива новой более дорогой покрышке, тем более, что ходит такая резина примерно одинаково.

История холодного метода восстановления шин:
Данная методика начала стремительно развиваться в станах Европы и США еще пару десятилетий назад, а последние 10-15 лет - и в странах Азии.
Технология холодной реновации протектора сильно отличается от печально известной российскому потребителю «горячей наварки протектора», качество которого оставляет желать лучшего. Сегодня, в зарубежных странах работают тысячи предприятий по холодному восстановлению шин. Их продукция иногда попадает на рынок России, и потребитель часто даже не догадывается, что эксплуатирует восстановленные покрышки. Это свидетельствует о превосходном качестве и надежности таких покрышек. Холодный способ пришел на смену морально устаревшему методу горячей наварки, который не мог дать желаемого качества.

Основные этапы восстановления изношенных шин:

1. Первичный осмотр шины. Это самый важный этап процесса. На этой стадии технологии выявляются покрышки, пригодные к восстановлению от шин, подлежащих утилизации.
Покрышка должна быть сухой. Если покрышка намокшая, она протирается насухо и должна пролежать до обработки 24 часа в сухом помещении. В 99% случаев шины не требуется предварительно отчищать от загрязнений.
Проводится проверка: а) внутреннего слоя, б) бортов, в) боковин, г) протекторной части.
При осмотре, шилом и щипцами удаляются инородные предметы: гвозди, щепа, камни, которые застряли в протекторе и порезах. Выявленные повреждения маркируются, заполняется индивидуальная карточка для прошедших предварительную проверку шин. Несовместимые с качественным восстановлением шины идут на утилизацию. Существует четкий перечень повреждений не подлежащих ремонту, что делает восстановление такой шины недопустимым.
Так же, на этом этапе могут сортироваться шины на группы по размерности для оптимизации работы оборудования и рабочих.

2. Шероховка шины или другими словами обдирка остатков старого протектора. Станок для шероховки шин, придает каркасу форму, размер и текстуру, которые необходимы для качественного нанесения нового протектора. Мощная обдирочная коронка удаляет остатки старого протектора и создает необходимую фактуру поверхности подпротекторной части шины. С этого момента, обработанная покрышка не должна касаться пола. До обработанной поверхности нельзя касаться голыми руками. Шина помещается на транспортер или тележку для перехода на следующую стадию.

3. Ремонт покрышки. Выявленные дефекты и повреждения (порезы, разрывы, проколы) ремонтируются. Шина устанавливается в специальном станке, где рабочий производит внешний ремонт покрышки. Обработка повреждений происходит с помощью ручного электрического или пневматического инструмента. Разрабатываются и зачищаются внешние повреждения (проколы, порезы, разрывы). При необходимости, если есть сквозные дыры, производится их армирование латками из нутрии. Технология четко регламентирует способы ремонта повреждений. Покрышка перемещается на тележке или транспортеру на следующую стадию.

4. Подготовка шины к наложению протекторной ленты. Предпротекторная часть шины грунтуется составом жидкой резины, которая получается из обрезков (отходов) сырой резины на миксере. После этого она должна подсохнуть в течение 10-25 минут (в это время грунтуются другие покрышки). Далее, ручным экструдером заливаются сырой резиной выточенные и разработанные на предыдущей стадии повреждения. Далее, на предпротекторную часть шины наносится прослойка из сырой резины в виде ленты по всей ширине шины. Эта прослойка из сырой резины является промежуточным материалом между протектором и каркасом шины. Шина перемещается на следующую стадию.

5. Наложение протектора. В станке зажимается подготовленный каркас и специальным способом накладывается протекторная лента с готовым рисунком. Станок раскручивает зажатую в нем покрышку, создает в ней давление и специальные прижимные ролики проходя по протектору вжимают его в каркас и выдавливают пузырьки воздуха, которые могут остаться между каркасом и протекторной лентой. Предварительно, перед нанесением, протекторная лента вымеряется по окружности покрышки и отрезается по специальным меткам. Протектор на стыке ленты совпадает рисунком. Видна только полоска стыка. На место стыка торцов протекторной ленты наносится прослойка из сырой резины. Стык торцов нового протектора временно скрепляется пневматическим степлером. Далее шина перекатывается или перевозится на тележке на следующую стадию.

6. Упаковка в конверт и монтаж обода-диска. Каркас помещается в станки, которые одевают на него специальный конверт, а внутрь помещают камеру и обод-диск. Для каждого размера покрышки необходим свой размер конверта и обода-диска. Камеры более универсальны. Это необходимо для выкачивания воздуха и плотного прилегания каркаса к новому протектору. После этого полностью готовый к вулканизации каркас помещается с помощью подъемника на рельсовый транспортер- накопитель, по которому изделие попадает в Автоклав. По этому же транспортеру с другой стороны выкатываются прошедшие вулканизацию шины, снимаются все тем же подъемником и на этих же станках (для монтажа/демонтажа камеры, конверта и обода-диска) происходит их демонтаж.

7.Вулканизация в Автоклаве. Данный процесс происходит в специальном автоклаве при точном соотношении времени, температуры и давления. Все параметры процессов задаются рабочим, отвечающим за работу автоклава. Подготовленные каркасы помещаются в загрузочный люк автоклава через откидной трап подвисного рельсового транспортера и подсоединяются через быстросъемные разъемы к соскам. К каждой шине подходит воздух через 2 трубки, которые подключаются к соску камеры и соску конверта. В емкости автоклава создается высокое давление (не менее 5 бар). Благодаря этому протектор вжимается в каркас, а оптимальная температура около 100 С усиливает эффект химического сцепления (склейки). Сырая резина, которая является прослойкой между каркасом и новым протектором вулканизируется. Каркас становится единым целым с новым протектором как при производстве новой покрышки.

8. Демонтаж обода и конверта. Шины выгружаются из автоклава тем же рельсовым транспортером. Сразу же перезаряжается новая партия приготовленных к вулканизации шин, а прошедшие вулканизацию покрышки идут на демонтаж камеры, конверта и обода.
Транспортер служит для накопления и быстрой перезарядки шин в (из) автоклав.

9. Финальная проверка и окрас готовой шины. После того, как партия шин выгружается из автоклава, демонтируются обод, конверт и камера. Пока шина горячая, проводится окончательная визуальная проверка. Если в шине были какие-либо не выявленные дефекты, упущения восстановления, они четко проявляются на данном этапе в виде вздутий. Восстановленная шина грунтуется тем же составом сырой резины полностью и становится не отличимой от новой, приобретая черный цвет.

- Жидкая резина, которая используется: а) для грунтовки протектора перед нанесением сырой резины б) для покраски шины, может изготавливаться из обрезков сырой резины на миксере или закупаться отдельно у поставщика расходных материалов в бочках и канистрах.
- Жидкая резина может наноситься кистью или в спец. камере с распылителем. Зависит от комплектации.
- Шины могут транспортироваться от стадии к стадии на тележках или по подвесному рельсовому транспортеру, такому же, который подает шину в автоклав. Это доп. опция.

Таблица « Среднее время для каждой операции при реставрации грузовых покрышек»

Общее:

1. Из таблички видно, что самый длительный этап восстановления шины это: вулканизация шины в автоклаве -240 минут или 4 часа, а все другие стадии реставрации каждой покрышки занимают в сумме (если их выполнять не параллельно а последовательно одному рабочему) от 40 до 75 минут - среднее 55 минут/шина.
   Получается, что если будет работать двое рабочих, то для реставрации 4 шин (не учитывая стадию вулканизации в автоклаве) понадобится в среднем 110 минут.
   Поэтому, например, для комплектации LV- 4 , имеющей минимальную производительность, мы рекомендуем 2 рабочих в смену.
2. Длительность стадий реставрации шины (всех кроме вулканизации в автоклаве) зависит от: а) опыта рабочих; б) от степени повреждений шины; в) размера покрышки.
3. Учитывая то, что вулканизация в автоклаве идет длительное время, то рекомендуется заранее готовить к вулканизации в автоклаве шины. В этом случае, рабочая смена начинается с того, что один из рабочих первым делом закатывает каркасы в автоклав и начинается их вулканизация. Пока идет вулканизация первой партии шин, готовится вторая партия.
4. Некоторые стадии легко может совмещать один рабочий, например стадию №2 (шероховка шин) и стадию № 5 (наложение протектора) или один рабочий может выполнять стадии 6 и 8 + следить за работой автоклава.